OEE 基础入门知识
随着市场竞争的日趋猛烈，生产企业要想连续获得理想的效益，其中一个重要环节确实是要连续提升其生产效率——在具有〝制造大国〞之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否能够赢利的关键甚至是决定性因素。
然而，中国目前大部分生产企业，专门是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在专门大的改善空间，这无形中为企业造成了庞大的缺失。然而，绝大多数企业的治理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感受，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率〔OEE〕的概念。全局设备效率 OEE 是一种简单有用的生产治理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是 TPM〔Total
Productive Maintenance〕实施的重要手法之一。
OEE 的定义
OEE 是 Overall Equipment Effectiveness〔全局设备效率〕的缩写。一样，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE 确实是用来表现实际的生产能
力相关于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE 是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：
OEE= 可用率* 表现指数* 质量指数
其中：
可用率=操作时刻/打算工作时刻 它是用来评判停工所带来的缺失，包括引起打算生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时刻/〔操作时刻/总产量〕=〔总产量/操作时刻〕/生产速率 表现性是用来评判生产速度上的缺失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评判质量的缺失，它用来反映没有满足质量要求的产品〔包括返工的产品〕。
OEE 的作用
利用 OEE 的一个最重要目的确实是关心治理者发觉和减少一样制造业所存在的六大缺失：停机缺失、换装调试缺失、暂停机缺失、减速缺失、启动过程次品缺失和生产正常运行时产生的次品缺失。下面表格是六大缺失的简单说明及其与 OEE 的关系：
六大缺失类别 OEE 缺失类别 事件缘故 注释 停机缺失 可用率 刀具损坏 设 备 突 发 故障 原料短缺等 表 示 设 备 因为 一 些 大 的故障，或者突发 事 件 所 引起的停工 换装调试缺失 可用率 改变工具 设备预热等 因改换工具，生 产 线 调 试等 预 备 工 作而 造 成 的 缺失 暂停机缺失 表现性 不 通 畅 的 生产流 导轨堵塞 清洁，检查 一样指停工 5分钟以下，并不 需 要 爱 护人 员 介 入 的停工
减速缺失 表现性 低 于 设 计 产能 运 行 设 备 磨损 职 员 技 术 因素等 任 何 阻 止 设备 达 到 设 计产能的因素 启动过程次品缺失 质量指数 报废、返工等 设备预热，调剂 等 生 产 正式 运 行 之 前产生的次品 生产过程次品缺失 质量指数 报废、返工等 生 产 稳 固 进行 时 产 生 的次品 OE E 运算实例
设某设备某天工作时刻为 8H，班前打算停机 10MIN，故障停机30MIN，设备调整 35MIN，产品的理论加工周期为 1min/件，一天共加工产品 400 件，有 20 件废品，求这台设备的 OEE。
依照上面可知：
打算运行时刻=8*60-10=470〔min〕
实际运行时刻=470-30-35=405〔min〕 有效率=405/470=0.86 〔86%〕 〕
表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE= 有效率* 表现性* 质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件缘故，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何缘故。OEE 能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少缺失，以及你能够进行哪些改善工作。长期的使用 OEE工具，企业能够轻松的找到阻碍生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。【本章完】
企业 E OEE 运算问题的解决 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质确实是设备负荷时刻内实际产量与理论产量的比值。企业在进行 OEE 运算经常常遇到专门多困惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产打算、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何运算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了 OEE 的算法，使运算得到的 OEE 更能够真实反映设备爱护的实际状况，让设备完全利用的情形由完全有效生产率那个指标来反映。同时介绍了在不同情形下如何分析设备缺失的 PM 分析流程。
一、E OEE 表述和运算实例
OEE= 时刻开动率×性能开动率×合格品率 其中，时刻开动率 = 开动时刻/负荷时刻 而，负荷时刻 = 日历工作时刻-打算停机时刻 开动时刻 = 负荷时刻 – 故障停机时刻 – 设备调整初始化时刻〔包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时刻〕
性能开动率 = 净开动率×速度开动率
而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时刻 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量
在 OEE 公式里，时刻开动率反映了设备的时刻利用情形；性能开动率反映了设备的性能发挥情形；而合格品率那么反映了设备的有效工作情形。反过来，时刻开动率度量了设备的故障、调整等项停机缺失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能缺失；合格品率度量了设备加工废品缺失。
例 1: 设某设备 1 天工作时刻为 8h, 班前打算停机 20min, 故障停机 20min, 更换产品型号设备调整 40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品 400 件, 有 8 件废品, 求这台设备的 OEE。
运算：负荷时刻 = 480-20 = 460 min 开动时刻 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时刻开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 因此得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还能够依照生产的实际, 用便于统计的数据来推算 TPM[2]。
例 2．设备负荷时刻 a = 100h，非打算停机 10h，那么实际开动时刻为 b = 90h；在开动时刻内，打算生产 c = 1000 个单元产品，但实际生产了 d = 900 个单元；在生产的 e = 900 个单元中，仅有 f = 800个一次合格的单元。
运算：能够简化为 OEE = 〔b/a〕×〔d/c〕×〔f/e〕= 〔90/100〕×〔900/1000〕×〔800/900〕 = 72% OEE 还有另一种表述方法，更适用于流淌生产线的评估, 即 OEE= 时刻开动率×性能开动率×合格品率 而时刻开动率 = 开动时刻/打算利用时刻而，打算利用时刻 = 日历工作时刻-打算停机时刻 开动时刻 = 打算利用时刻 – 非打算停机时刻 性能开动率 = 完成的节拍数/打算节拍数 其中打算节拍数 = 开动时刻/标准节拍时刻 合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的 OEE 公式实际上是同一的。
例 3：设某企业一个工作日的生产数据如表 1。
表 1 某企业一个工作日的生产数据 (The productive data of a working day from a factory)
注：标准节拍时刻为 3min 运算：停机时刻 = 115+12 = 127 min
打算开动时刻 = 910 – 127 = 783 min 时刻开动率 = 783/910 = 86% 打算节拍数 = 开动时刻/标准节拍时刻 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9% 因此得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50% 二、
E OEE 的实质 假如追究 OEE 的本质内涵，事实上确实是运算周期内用于加工的理论时刻和负荷时刻的百分比。请注意，当展开 OEE 公式，有
OEE = 时刻开动率×性能开动率×合格品率
= 〔开动时刻/负荷时刻〕×〔加工数量×实际加工周期/开动时刻〕×〔理论加工周期/实际加工周期〕×〔合格产量/加工数量〕
= 〔开动时刻×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量〕 /〔负荷时刻×开动时刻×实际加工周期×加工数量〕
约去分子、分母的公因子，
OEE = 〔理论加工周期×合格产量〕/负荷时刻 = 合格产品的理论加工总时刻/负荷时刻；
这也确实是实际产量与负荷时刻内理论产量的比值。
三、
利用 E OEE 进行缺失分析 既然上述的运算方法能够如此简单，那么什么缘故要用这么复杂的公式呢？要紧是为了分析问题。运算 OEE 值不是目的，而是为了分析六大缺失[1]。设备的 OEE 水平不高，是由多种缘故造成的，而每一种缘故对 OEE 的阻碍又可能是大小不同。在分别运算 OEE 的不同〝率〞的过程中，能够分别反映出不同类型的缺失，如图 1 所示。
各类企业设备不同，缺失也可能不同。我们因此能够灵活构造不同的缺失分析图。图 2 显示了某一特定企业的 8 大缺失状况。
进一步，我们还能够结合运用 PM 分析方法〔即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等缘故的分析方法〕， 对 OEE 不高的缘故进行分析。例如，当设备的 OEE 水平不高，从 OEE 运算看出是时刻开动率低下，因此将时刻开动率用方框框起来，再问什么缘故时刻开动率不高，发觉是设备故障引起，再连续往下分析，直到找出全然缘故为止。如图 3 所示[2]。
企业还能够利用鱼骨分析方法从 OEE 的水平追溯各种缺失和缘故，例如图 4 所示。
四、
OEE 运算中遇到的困难和解决方案 我们在运算 OEE 时，遇到打算停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机缺失，常不知把这部分缺
失放到哪部分去运算。有人把它们列入打算停机，但它们又不是真正意义上的打算停机。假如算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的运算五花八门，失去相互的可比性。当我们把 OEE的运算作一扩展，给出〝设备完全有效生产率〔TEEP〕〞[3]这一新概念和新算法，上述的问题能够迎刃而解。TEEP 的结构及特点时刻，缺失与各项效率的关系，如图 5 所示。
图 5 TEEP 运算及时刻——缺失——效率关系图(Relationship among time,losses and effectiveness over the calcultion of TEEP) 注：图中黑虚线框以内部分为 OEE 运算的结构，全图为 TEEP 的运算。图中符号意义如下: ①：打算及外因停机缺失 ②：故障及调机缺失 ③：降速及空转缺失 ④：试产及运行废品缺失 从图 5 可见，阻碍设备治理完全有效生产率的是由阻碍 OEE 的六大缺失加上打算停机和外部因素停机这八大缺失构成的。企业同样能
够依据实际生产情形灵活构造 TEEP 关系图。设某企业一个月的设备运行情形如图 6 所示。
图 6 某企业一个月的 TEEP 运算及时刻－缺失－效率关系图 图 6 所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标 OEE 为 59.8, 而反映整体设备效率的指标 TEEP 为 58.3， 一样低于 OEE 水平。
五、在引入 P TEEP 条件下 E OEE 公式的修正 在引入 TEEP 条件下, 因为我们差不多把非设备因素〔 即设备外部因素〕1 引起的停机缺失分离出来，作为利用率的缺失来度量，故在运算 OEE 时，设备的时刻开动率就要做相应调整。
在 TEEP 运算中 设备利用率 =〔日历工作时刻—打算停机时刻—设备外部因素停机时刻〕/日历工作时刻 正确的 OEE 运算，应该有 设备时刻开动率 = 开动时刻/负荷时刻 其中，负荷时刻 = 日历工作时刻—打算停机时刻—设备外部因素停机时刻
开动时刻 = 负荷时刻—设备调整初始化时刻〔包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时刻〕
其他公式的算法和项目内容不变。
如此运算得到的 OEE 能够准确反映设备本身的问题，能够客观评判企业的设备治理水平，同时也可不能使企业之间的 OEE 因明白得与算法不同而不可比。假如要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，那么能够通过 TEEP 来反映。【本节完】
全局设备效率 OEE
全局设备效率 OEE 是一种简单有用的生产治理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是 TPM〔Total Productive Maintenance〕的一个重要手法。为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广 OEE的治理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。本文要紧阐述 OEE
的概念及其作用。
1、引 入
随着市场竞争的日益猛烈，制造商要想连续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善
生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否能够赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在专门大的改善空间，这无形中为企业带来了庞大的缺失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
2、OEE 的定义
一样，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。因此，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现专门低时,可能会阻碍生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相关于理论产能的比率。国际上对 OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness〔全局设备效率〕的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：" ...