【摘要】石灰土便于就地取材、造价低廉，具有较高的强度和较强的板体性。广泛应用于路面基层，但石灰土基层由于温度与湿度的变化易产生收缩或冻胀变形，从而出现开裂。针对其实际应用中存在的缺陷，分析了原因及危害，提出应对措施。
【关键词】石灰土；质量缺陷；处理措施
【中图分类号】O213.1 【文献标识码】A 【文章编号】1005-0981（2008）12-0069-02
由于石灰土便于就地取材、造价低廉、强度较高、板体性、水稳性和抗冻性较好，在公路的建设中，石灰土广泛用于道路的垫层、底基层、基层（非高等级公路）。石灰土施工中常出现以下质量缺陷：如石灰土龟裂或开裂；灰土拌和不均匀，有夹层；表面坑洼、起皮、松散，碾压时出现弹簧；这些缺陷的存在不但影响施工进度，更主要的是影响路面质量，因此，必须对石灰土施工工艺及施工质量的控制采取措施。
1、石灰土开裂及龟裂
石灰土开裂及龟裂主要由以下几个方面原因造成。一是土的塑性指数，塑性指数在20以上的石灰土容易干裂；二是在灰土拌和碾压时，含水量偏大；三是灰土越冬上面覆盖层较薄，经过冬季引起开裂，形成温缩裂缝；四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。为防止或减少灰土裂缝，应采取以下措施：
1.1 优先选用塑性指数在12-20之间的土源
土质愈粘，灰土缩裂愈严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选塑性指数在12―20之间的粉质粘土或粘质粉土。对于塑性指数低于12的砂性土，经拌和，碾压成型后不开裂，但灰土强度不容易达到设计值。施工时除了加大石灰剂量来提出高强度外，还应加大一定剂量的水泥才能达到设计强度。在重粘土区域施工，为了解决土源问题，一方面建议设计代表或业主采用重粘土内加砂性土或粉煤灰等降低塑性指数的措施；另一方面，可采用“二次加灰”的方法，即先在重粘土内预先加入4%―6%石灰土进行拌和焖料使之“砂化”，2―3d后摊开加入剩余量的石灰进行拌和碾压成型，这样可以减少裂缝，这种方法在京福高速公路施工中得到了应用。京福高速公路在春季施工，含水量适当，石灰剂量一次性加入，然后拌和、碾压、成型5d后有裂缝和龟裂状现象，有的缝隙长达4―5m，指挥部、总监办有关专家认为这是由于土的塑性指数高，个别土块没有粉碎（超过15mm）而造成的。而在雨季期间施工，同一土场的土，含水量偏大，采用了先在土中加一部分石灰、初步混合焖料2―3d运至路基上摊开，然后再布石灰，拌和碾压成型，裂缝明显减少，甚至不出现。这一现象从理论上解释，第1次加灰起两个方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。相当于用塑性指数较低的土做成的灰土，所以出现裂缝极少，因此改善后的重粘土再加灰拌和要比一次加灰效果好，因此，在重粘土区段施要采用“二次加灰”的施工工艺较好。
1.2 严格控制碾压前含水量
含水量对石灰土的开裂是一个敏感的因素，灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂的比例大。
1.3 根据天气及季节性，合理安排施工
温度降低时，石灰稳定土发生收缩，当收缩被阻时产生的拉应力超过稳定土的抗拉强度而出现的裂缝称为石灰土的温缩特性。施工气温应不低于5℃，并最好在第一次冰冻来临之前一个月结束施工。否则成型的灰土表层会被冻坏，其强度会大打折扣。在不利季节，对于未施工完的灰土，不应强行施工，而应把素土给备上，整平稳压，这样可以保护下层已施工好的灰土“安全过冬”，同时也为来年施工做一些准备工作。
1.4为了除去灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。土块要充分粉碎，其最大粒径不应超过15mm。泥块含量较大时，要进行过筛清除。
2、石灰土拌和不匀，有夹层
当石灰土采用路拌法时，有时由于石灰撒布不匀或者机械状况不好，灰土过厚、拌和不彻底，或者因为土的塑性指数大，含水量高，土块不易破碎时，均可能产生灰土拌和不匀，个别路段出现夹层现象。灰土拌和不匀或有夹层不仅影响路面整体性，特别是两层灰土中的夹层将导致路面破坏，是一个潜在的“定时炸弹”。要保证灰土质量，灰土拌和一定要均匀，应采取以下措施：
2.1布灰要均匀，否则无从谈起。布灰不均匀或者是拌和不均匀有可能造成试件强度因变异系数过大而评定不合格。采用集中厂拌法比较理想，可减少石灰的损失和对环境的污染，并能保证拌和的质量。但是现在各施工单位基本上都是采用路拌法，采用这种方法首先应将素土充分破碎（特别是重粘土）至符合规定要求的粒径范围（一般小于等于15mm），经摊铺、整平后采用轻型压路机先稳压1-2遍，使其表面平整，然后打上方格网（方格网一般为15 m ×15m），根据设计的灰剂量（路拌法灰剂量一般应增加1-2%）准确计算出每个方格网内所需消石灰（消石灰要进行过筛）质量来进行均匀布灰（刮大风时不应布灰）。
2.2布灰完成应立即拌和，一般拌和2-3遍即可（具体遍数由试验确定），不得留有“素土”夹层，要拌入到下
一层约10 mm深。
3、石灰土坑洼、起皮、碾压时出现弹簧
主要原因：一是灰土标高控制不严，有缺料找补现象，特别是补料厚度在5cm以下的灰土贴补不牢；二是压路机碾压次数过多，时间过长，灰土上下层含水量即干湿程度不同，形成两层皮；三是表面过湿、碾压过早造成粘轮，将灰土表层带起；四是灰土弹簧则是由于含水量的控制不严所造成的，含水量过大造成“湿弹簧”，过小则造成“干弹簧”。以上情况在省道333公路承担路面施工任务的三家施工单位的最初施工过程中均出现过。为了解决这一问题，经过摸索与探讨，互相交流经验，取长补短，在灰土施工的后一段时间里施工质量越做越好，表面平整光洁，得到许多专家包括质检站专家的认可，认为省道333公路石灰土施工已达到了相当高的水平。这里将施工中采取的主要技术措施总结如下。
3.1严格控制标高
灰土粗平时应高于标高5―10mm，料不够及时补料，并采用灰土拌和机翻松，达到松铺系数均匀一致；精平时再刮掉灰土层5―10mm，杜绝精平后找补的现象。做到摊铺时“宁高勿低”，平地机最后整平时“下刀不宜过深”，测量人员始终跟踪监控。
3.2清除杂物
人工配合机械作业，采用耙子将灰土超规格的石块、土块等杂物耙起捡净，特别是表面土块和石块的清理，避免了精平土块或石块夹在平地机刀片之中，带出沟槽坑洼。
3.3 控制含水量
灰土最后一次拌和前，试验人员应及时检测含水量。在春季和夏季施工时，由于风大，气温较高，灰土含水量一般控制在比最佳含水量高1―2个百分点；在雨季施工时，由于空气潮湿，一般控制在最佳含水量的±1%之间。含水量不够需及时洒水补充，然后拌和均匀；含水量过大则晾晒，接近施工最佳值时再进行碾压。因控制好石灰土含水量避免了灰土起皮，而且杜绝了“干弹簧”或“湿弹簧”现象。
3.4 严格灰土碾压原则
（1）碾压要一气呵成，在最短的时间内压到规范要求的密实度。
（2）灰土表层过湿时，应禁止碾压，待灰土表层不粘轮时方可碾压。
（3）如果施工路段过长、碾压不可能在短时间内完成时，表面应及时补充水份，待水份渗透下去，表面多余水份基本吹干，碾压不粘轮时再进行补压。
（4）碾压时，压路机操作手遵循“先轻后重”，“先边后中”，“先慢后快”原则。
综上所述，影响石灰土质量的因素较多。施工工艺和施工质量控制远不像人们所想的那样简单，施工时应认真分析总结并实事求地进行灵活处理，加强对施工工艺、施工机械的改进，石灰土施工质量才能得到有效的保证。
【参考文献】
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